Návrh konštrukcie formy a životnosť
Keď už hovoríme o životnosti, súvisí sa s úrovňou projektovania plesní, štruktúrou formy, tepelným spracovaním formy, výberom materiálu, obrábacím procesom, plesňovým skĺznutím a inými faktormi. Podľa analýzy a štatistiky veľkého počtu poruchových foriem, medzi rôzne faktory spôsobujúce zlyhanie foriem, zlyhanie foriem spôsobené neprimeranou štruktúrou formy predstavuje asi 25%. Je zrejmé, že návrh primeranej štruktúry foriem môže účinne zlepšiť kvalitu a životnosť foriem. Následne po Shanghai pujonny sa dozviete viac o konštrukcii formy a životnosti.
Aký je návrh formy?
Konštrukcia stoma: dizajn odvzdušňovacieho otvoru pre vákuové tvarovanie je kľúčom dizajnu, ventilačný otvor by mal byť umiestnený na zadnej strane fóliového materiálu prilepiť miesto lisovnice, podobne, keď je forma vytvorená na dne matrica a majú miesto konkávneho tvaru, keď je matrica vytvorená na dne matrice atď., špecifické okolnosti závisia od tvaru a veľkosti tvarovanej časti. Pre komplexný profil plastových častí by mal vzduchový odvzdušňovací otvor byť koncentrovaný, pre veľké ploché plastové časti, vzduchový odťah potrebuje rovnomerné tkaniny. Rozstup otvorov je možné určiť podľa veľkosti plastovej časti. Pri malých plastových častiach možno vzdialenosť otvorov vybrať od 20 do 30 mm. Pri veľkých plastových častiach by mala byť vzdialenosť primerane zvýšená.
Zvyčajne je tvarovanie plastovej tekutosti, teplota tvarovania je vysoká, potom malé otvory pre vzduch, hrúbka špajdového doskového materiálu je veľká, takže vzduchový otvor je väčší. Hrúbka tanierovej dosky je malá, vzduchový otvor je menší. že veľkosť vzduchového odvzdušňovača je taká, že vzduch môže byť v krátkom čase vytiahnutý medzi polotovar a tvarovací povrch a vzduchové odvzdušňovacie značky nie sú ponechané na plastových častiach. Celkovo je priemer odvzdušňovacieho otvoru 0,5- 1 mm. Odporúča sa, aby priemer väčšieho odvzdušňovacieho otvoru nepresiahol 50% hrúbky plechu. Pre dosky menšie ako 0,2 mm však nie je príliš malý odvzdušňovací otvor spracovateľný.
Veľkosť dutiny: veľkosť dutiny vo vákuovej forme by mala zohľadňovať aj zmršťovanie plastov. Výpočtová metóda je rovnaká ako metóda veľkosti dutiny vstrekovacej formy. Po 50% zmrštenia vákuovo tvarovanej časti sa vyrobí po vylisovaní časti, 25% sa vytvorí po neformovaní a udržiava sa pri izbovej teplote počas 1 hodiny. zostávajúcich 25% sa produkuje v priebehu 8 až 24 hodín neskôr. Zmršťovanie tvarovaných dielov je o 25% až o 50% väčšie ako u tvarovaných dielov. Existuje mnoho faktorov, ktoré ovplyvňujú presnosť veľkosti plastových častí. Okrem zníženia presnosti rozmerov dutiny je to tiež v súvislosti s tvarovacou teplotou, teplotou formy a typom plastových častí, takže je veľmi ťažké určiť zmršťovanie vopred. Ak je výrobná šarža pomerne veľká a veľkosť presnosti je potrebné, aby bol vysoký, skúste najskôr vyrobiť výrobok s sadrovou formou a zmerajte jeho zmrštenie. Vyššie uvedené je základom pre navrhovanie dutiny formy.
Drsnosť povrchu tvarovacej dutiny: vo všeobecnosti neexistuje žiadne ejekčné zariadenie vo forme tvarovania vákua a forma sa po tvarovaní odstráni stlačeným vzduchom. Ak je drsnosť povrchu vákuovo tvarovacej formy príliš nízka, je veľmi nepriaznivá pre uvoľnenie formy po vytvorení vákua. Plastové časti sa ľahko prilepia na povrch tvárniacej formy a je ťažké uvoľňovať formu. Preto je drsnosť povrchu vákuotvornej matrice vyššia. Po jej povrchovom spracovaní, pokiaľ je to možné pieskovaním.
Zariadenie na utesnenie zadnej hrany: Aby sa udržal vzduch mimo dutiny vnikaniu do vákuovej komory počas vytvárania vákua, na okraj plastového plátu by sa malo nainštalovať tesniace zariadenie v kontakte s formou. formovať kontaktnú plochu na rovnej deliacej ploche, ale ťažko sa utesňuje na zakrivenom alebo zloženom povrchu.
Vykurovacie a chladiace zariadenie: vykurovanie plastových fólií používaných vo vákuu, zvyčajne s odporovým vodičom alebo infračerveným žiarením. Teplota odporu drôtu môže dosiahnuť 350 ℃ ~ 450 ℃, pre rôzne plastové pláty potrebné pre rôzne formovacie teploty, zvyčajne vykonávané nastavením vzdialenosti medzi ohrievač a doska. Obvykle použitá vzdialenosť je 80 ~ 120 mm.
Životnosť diela môže do istej miery odrážať úroveň metalurgického priemyslu a strojárskeho priemyslu.